Процесот на производство на кеси е контролиран работен тек од краток производ и технолошки пакет до проверка на материјалот, правење шаблони, сечење, брендирање, подсклопови, главно шиење, засилување, хардверска инсталација, контролни пунктови за КК, пакување и испорака. Квалитетот на најголемиот дел зависи од седум порти за одлучување: многу ткаенина и контрола на сенка, спецификации за заклучена млазница/пена, хардверска компатибилност, повторливи стандарди за шиење, строга контрола на верзијата помеѓу примерокот и производството, активен внатрешен QC и правила за пакување кои ја штитат формата и завршницата. Разбирањето на овие чекори им помага на купувачите да спречат вообичаени дефекти (брановидни патенти, искривени шевови, асиметрија, дефект на хардверот) и да го намалат ризикот од времето на искористување преку рано стабилизирање на материјалите, стандардите за градба и точките за проверка.
Повеќето луѓе мислат дека производството на кеси е во основа „сече ткаенина, шие, испраќа“. Тоа е исто чувство како да се каже дека автомобилот е „само метал и тркала“. Во вистинските фабрики, процесот на производство на кеси е синџир на порти за одлучување: спецификации на материјалот, прецизност на шаблонот, прецизност на сечењето, конзистентност на шиење, логика на засилување, хардверска изведба и контролни точки за квалитет кои одлучуваат дали масовното производство одговара на примерокот - или се претвора во фестивал за враќање/враќање со бавно движење.
Овој водич објаснува како се прават кесите, чекор по чекор, со практичните контроли кои се важни во вистинското производство. Напишано е за да им помогне на купувачите, менаџерите на производи и тимовите за извори да разберат каде се создава квалитетот, каде се губи и на што да внимаваат пред да се обврзат на големи нарачки.
Што навистина вклучува производството на кеси
Производството на кеси не е единствен „процес“. Тоа е систем кој се разликува според типот, функцијата и сложеноста на торбата.
Зошто процесот се менува помеѓу типовите на кеси?
Едноставна торба со врвки и планинарски ранец може да делат машина за шиење, но не го делат истиот профил на ризик. Ранецот додава носечки зони, слоеви од пена, сидра со млаз и хардвер што мора да преживее повторени циклуси на стрес. А торба за лаптоп додава точност на поставување на облоги и стабилност на обликот. Торбичката често зависи од уредноста на шиењето и однесувањето на ткаенината повеќе отколку од хардверот.
Основната цел на секоја фабрика
Без оглед на стилот на чантата, основната работа на фабриката е конзистентноста: правејќи ја торбата #1, #500 и #5.000 да изгледаат и да функционираат исто, во рамките на дефинираните толеранции. Таа конзистентност не се постигнува со „повеќе трудење“. Тоа се постигнува со контролирање на влезовите и заклучување на одлуките во вистинските моменти.
Чекор 1: Краток на производот и дефиниција на случај на употреба
Пред да се исече која било ткаенина, торбичката подготвена за производство започнува како брава за барања.
Што треба да се дефинира однапред
Работливиот кус вообичаено вклучува наменета употреба (секојдневно носење, планинарење на отворено, патување), опсег на оптоварување, големина и прегради, функции на џебот, стил на отворање (патент, преклопување, преклоп), метод на поставување лого, цели на бои и барања за усогласеност доколку е релевантно.
Што не е во ред кога брифот е нејасен
Нејасните влезови создаваат бескрајни ревизии. Добивате примерок што „изгледа добро“, но најголемиот дел открива функционални проблеми: ремените се менуваат под оптоварување, џебовите попуштаат, патентите се брануваат и обликот се распаѓа. Колку порано купувачот ги дефинира очекувањата за перформансите, толку помалку скапи корекции се случуваат подоцна.
Чекор 2: Технички пакет и поставка за толеранција
Технолошкиот пакет ја претвора идејата во повторлива инструкција за производство.
Што треба да содржи технолошкиот пакет подготвен за производство
Цврстиот технолошки пакет обично вклучува димензионални цртежи, мерни точки, прифатливи толеранции, детали за шевовите, шевови, спецификации за ткаенина и додатоци, белешки за конструкција на панели, локации за засилување и упатства за брендирање. Тој, исто така, дефинира каде е важно точното поставување и каде малите варијации се прифатливи.
Толеранциите не се опционални
Ако фабриката ги погодува толеранциите, производството на големо ќе се намали. Толеранциите се како купувачот и добавувачот се согласуваат како изгледа „прифатливата варијација“. Без нив секој увид станува аргумент.
Чекор 3: Избор на материјал и спецификација на компоненти
Материјалите ги дефинираат и структурата на трошоците и перформансите. Но, уште поважно, тие го дефинираат она што фабриката е способна да произведува постојано.
Главен избор на ткаенина и облога
Вообичаените ткаенини за кеси вклучуваат полиестер, најлон, платно, синтетика базирана на PU и рециклирани варијанти како RPET. Секој се однесува различно при сечење, напнатост за шиење и топлински процеси. Облогите може да бидат обични ткаени, обложени материјали или структурирани слоеви во зависност од намената на торбата.
Веб, пена и структурни слоеви
Многуминакесите не успеваат бидејќи купувачите се фокусираат на надворешната ткаенина и ги игнорираат „невидливите“ материјали што го носат товарот. Јачината на млазницата, густината на пената, дебелината на зацврстувачот и материјалите на таблата дефинираат како торбата се чувствува, ја одржува формата и го преживува секојдневниот стрес.
Хардвер и трим
Патентите, токите, лизгачите, Д-прстените, прилепувањата, кука-јамките и влечењата се тесни грла на перформансите. Одлична торба со слаб хардвер е сепак слаба торба. Хардверските спецификации треба да вклучуваат големина, материјал, завршна обработка и функционални очекувања како што се мазност и отпорност на деформации.
Чекор 4: Инспекција на дојдовен материјал (IQC)
Фабриките кои ја прескокнуваат дојдовната инспекција во основа се коцкаат дека секоја ролна и серија е совршена. Тоа не е производство. Тоа е надеж.
Што IQC вообичаено проверува
Дојдовната инспекција често ја проверува конзистентноста на сенката на ткаенината, дефектите на површината, униформноста на облогата, ризикот од собирање и основното физичко чувство. За хардвер, ја проверува функционалноста, завршницата и очигледните дефекти. За пена и плетење, ја проверува дебелината и конзистентноста.
Контрола на сенки и управување со серии
Варијацијата на боите во сериите може да создаде „пратка во две бои“ каде панелите од различни делови од ткаенина не се совпаѓаат под природна светлина. Добрите фабрики означуваат многу ткаенини, ги контролираат правилата за мешање и планираат сечење за да го намалат ризикот од сенка.
Чекор 5: Изработка на шаблони и оценување
Моделите се планот на чантата. Ако шемата е погрешна, сè низводно станува скапо.
Точноста на моделот ја одредува формата и леснотијата на склопување
Моделот вклучува облици на панели, засеци, шевови и точки на усогласување. Засеците не се украс. Тие ја позиционираат логиката. Кога шаблоните се исклучени, операторите за шиење компензираат, создавајќи изобличување и неконзистентен изглед.
Оценување за варијанти на големина
Ако чантата доаѓа во повеќе големини, правилата за оценување одредуваат како се скали шаблонот. Лошата оценка создава непријатни пропорции, погрешно усогласени џебови или точки за прицврстување на ремените кои се менуваат на начини кои ја менуваат удобноста и рамнотежата на товарот.
Чекор 6: Изработка на маркери и планирање за искористување на материјалите
Планирање на маркери е како фабриките мапираат парчиња шаблони на ткаенина за да го оптимизираат приносот.
Зошто планирањето на маркерите е важно надвор од трошоците
Доброто планирање на маркерите, исто така, поддржува конзистентност. Ја дефинира ориентацијата на панелот, што влијае на насоката на сјајот на ткаенината, насоката на истегнување и како изгледа последната кеса под светлина. Исто така, спречува ненамерни неусогласени материјали во дезенирани или текстурирани материјали.
Заеднички ризици во планирањето на маркерите
Ако ткаенината има насочена текстура или облога, погрешната ориентација може да предизвика забележителни разлики помеѓу панелите. Во ткаенините со шари, неусогласеноста изгледа брзо евтино.
Чекор 7: Сечење (Рачно наспроти CNC) и контрола на рабовите
Сечењето е првиот физички чекор што ја заклучува формата.
Рачно сечење
Рачното сечење е флексибилно и вообичаено кај помалите патеки. Тоа во голема мера зависи од вештината на операторот. Може да биде точна, но варијацијата се зголемува ако процесот се избрза.
ЦПУ или автоматско сечење
CNC сечењето може да ја подобри конзистентноста и да ја намали човечката грешка. Особено е корисен за нарачки со голем волумен и сложени форми. Исто така, помага за повторливост помеѓу повторните нарачки, под претпоставка дека се користат истата датотека и поставување.
Завршување на рабовите и контрола против извалканост
Некои материјали лесно се распаѓаат. Методи на сечење и работа на работ. Краевите на млазницата за сечење со топлина, запечатувањето на рабовите на ткаенината каде што е соодветно, и правилното врзување го намалуваат распаѓањето и ја подобруваат долготрајната издржливост.
Чекор 8: Операции за брендирање (печатење, везење, етикети)
Брендирањето не е само декорација; тоа е процесен ризик бидејќи често се случува пред конечното склопување.
Печатење
Печатењето на екранот, преносот на топлина, сублимацијата или другите методи за печатење имаат различна издржливост и барања за процесот. Процесите базирани на топлина може да ги искриват обложените ткаенини или да остават „белези на сјај“.
Везење и лепенки
Везот додава дебелина и може да предизвика набивање ако ткаенината не се стабилизира. Закрпи и етикети бараат контрола на порамнувањето; погрешното поставување е една од најчестите причини за преработка.
Подготовка на етикети и ознаки
Плетените етикети, етикетите за нега, обесените ознаки и баркодовите мора да се потврдат рано. Доцните промени овде може да го одложат пакувањето и испораката.
Чекор 9: Под-склопови (Тивкиот мотор на производството)
Модерното производство на кеси се потпира на линиите за подсклопување за да се одржи главното склопување брзо и доследно.
Типични подсобранија
Џебовите, патентните панели, лентите за рамо, задните панели, закрпи за зајакнување и внатрешните прегради често се составуваат одделно. Ова ја намалува сложеноста на главната линија и и помага на контролата на квалитетот да ги открие проблемите порано.
Зошто под-собирите ги намалуваат дефектите
Ако фабриката ги проверува само дефектите на крајот, веќе е доцна. Под-склопите дозволуваат фокусирани проверки пред трајно да се комбинираат повеќе делови.
Чекор 10: Главно шиење и склопување
Овде чантата станува торба - и каде се појавуваат повеќето проблеми со „скриениот квалитет“.
Конзистентност на шевовите и контрола на напнатоста
Должината на шевот, затегнатоста на конецот и усогласувањето на шевовите го дефинираат и изгледот и јачината. Премногу тесна напнатост може да предизвика набивање и искривување; премногу лабаво може да доведе до слаби шевови и јамки со конец.
Типови на конструкција на шевовите
Различни шевови (обичен спој, врзан спој, преклопен шев) служат за различни цели. Надворешните кеси често користат врзување за заштита на рабовите. Одредени шевови се избрани затоа што изгледаат чисти; други затоа што преживуваат злоупотреба.
Контрола на усогласување и симетрија
Чантата што изгледа „малку исклучена“ често има поместување на усогласувањето на панелите. Ова може да дојде од варијации на сечење, проблеми со шемата или недоследност на операторот. Доброто склопување користи водилки, засеци и контролни точки за да ја одржува симетријата стабилна.
Чекор 11: Операции за зајакнување (каде што е изградена издржливоста)
Ако се очекува чантата да носи тежина, засилувањето не е изборно.
Типични зони за зајакнување
Точките за прицврстување на рачките, корените на ременот на рамо, долните агли, сидрата со млитави, краевите на патент и точките на напрегање на џебните агли се вообичаени зони за зајакнување.
Методи за зајакнување
Фабриките може да користат шиење со шипки, шевови со кутии-X, дополнителни закрпи за подлога, двојни шевови или слоевити ткаенини. Клучот не е „повеќе конци“. Клучот е правилното засилување на правилната патека на оптоварување.
Концептот за патека на оптоварување
Кога ќе се подигне вреќата, товарот патува низ одредени зони. Ако арматурата се постави случајно, торбата сè уште не успева - само на друго место. Добро дизајнираната торба непречено го распределува товарот и ги избегнува точките за „концентрација на тврд стрес“.
Чекор 12: Инсталација на хардвер и функционална интеграција
Хардверот се инсталира доцна, но може да создаде дефекти во доцната фаза ако не се контролира.
Инсталација на патент
Патентите мора да работат непречено без изобличување на брановите. Брановидните патенти често доаѓаат од нерамномерна напнатост на шиење, разлики во истегнување на панелите или неусогласеност за време на инсталацијата.
Токи и системи за прилагодување
Пафтите мора правилно да одговараат на ширината на мрежата и да се држат под напнатост без да се лизгаат. Ако мрежата е премногу густа или премногу тенка за дизајнот на бравата, перформансите страдаат.
Квалитет на метал и завршна обработка
Ако металните делови се лошо завршени, тие може да кородираат, изгребат или обезбојат. Дури и во неморски средини, евтината облога може да се деградира побрзо отколку што очекуваат купувачите.
Чекор 13: Контрола на квалитет во линија (IPQC)
Ин-линискиот КК е местото каде што фабриките спречуваат дефекти да прераснат во големи катастрофи.
Што треба да следи IPQC
Порамнувањето на панелот, конзистентноста на шевовите, поставувањето на арматурата, симетријата на џебот, функцијата на патент и целокупната форма се типични проверки. Некои фабрики, исто така, ги проверуваат случајните склопови во однос на мерните точки за време на производството.
Зошто проверките на процесот ги надминуваат конечните проверки
Конечната проверка може да открие проблеми, но не може да ги избрише. Ако дефектите се систематски, конечниот КК само ви кажува колку е голем проблемот. Ин-линискиот КК ви кажува доволно рано да го поправите.
Чекор 14: Финална инспекција и функционално тестирање (FQC)
Конечниот QC е местото каде што фабриката потврдува дека она што е произведено се совпаѓа со одобрениот стандард.
Проверки на изгледот
Инспекторите ја проверуваат чистотата, уредноста на шевовите, усогласеноста, поставеноста на брендирањето и целокупната форма. За одредени кеси, тие исто така може да проверат дали кесата стои правилно или се струполи.
Функционални проверки
Се проверуваат мазноста на патентот, заклучувањето на бравата, прилагодувањето на ременот, чувството на јачина на рачката и употребливоста на џебот. За ранци или носечки торби, често се вклучени основни проверки за оптоварување или влечење.
Верификација на мерење
Конечната инспекција обично вклучува мерења за земање примероци за да се осигура дека кесата останува во рамките на толеранцијата. Ова е особено важно ако торбата мора да одговара на уреди, пакување или барања за прикажување на мало.
Чекор 15: Пакување, тестирање на картон и подготовка за испорака
Пакувањето не е последователно размислување; тоа е дел од заштитата на производот и презентацијата на брендот.
Индивидуално пакување
Вообичаените методи вклучуваат политорби, неткаени кеси за прашина, висечки ознаки и влошки. Вистинскиот метод го намалува гребењето, ги одржува кесите чисти и поддржува презентација подготвена за малопродажба доколку е потребно.
Картонски пакување и заштита
Јачината на картонот, густината на пакувањето и внатрешната заштита влијаат на тоа дали кесите ќе пристигнат смачкани или деформирани. Ако торбата има структурирани панели, несоодветното пакување може трајно да ја искриви формата.
Документација за испорака и следливост
На купувачите често им се потребни списоци за пакување, ознаки на картонски картони, баркодови и етикети за пратката. Следливоста е важна и за справување со барањата: знаејќи која серија и која линија предизвика дефект, заштедува време за време на решавањето.
Седумте порти за одлучување кои одлучуваат за најголемиот квалитет
Ако сакате да предвидите дали масовното производство ќе одговара на примерокот, фокусирајте се на овие порти. Тие се таму каде што повеќето проекти одат правилно или погрешно.
Порта 1: Правила за многу материјали и сенка
Прашајте како се контролираат деловите од ткаенини и дали панелите се мешаат меѓу деловите. Фабрика која не може јасно да ја објасни контролата на сенките бара од вас да прифатите изненадувачки варијации.
Порта 2: Спецификациите за жици, пена и засилување се заклучени
Овие внатрешни материјали треба да се специфицираат, а не да се погодуваат. Ако останат „да се решаваат подоцна“, удобноста и издржливоста ќе се намалат.
Порта 3: Оценка и компатибилност на хардверот
Хардверот е „добар“ само ако одговара на мрежата, оптоварувањето и наменетата употреба. Рано потврдете ги точните модели, големини и завршетоци.
Порта 4: Стандарди за шиење и упатства за операторот
Добрите фабрики ја дефинираат должината на шевот, типот на шевовите и поставувањето на арматурата и соодветно на операторите на возот. Без стандарди, „стил на оператор“ станува ваш систем за квалитет, што не е комплимент.
Порта 5: Контрола на верзијата помеѓу примерок и масовно
Мали промени на примерокот може случајно да исчезнат за време на најголемиот дел ако контролата на верзијата е слаба. Фабриката треба да следи која шема и ревизија на спецификации е одобрена.
Порта 6: Вградените контролни пунктови за КК се активни
Ако фабриката зборува само за конечниот QC, тие го проверуваат квалитетот откако тој веќе е создаден или уништен. Вградените контроли се вистински знак на зрелост.
Порта 7: Спецификациите на пакувањето го заштитуваат обликот и завршницата
Правилата за пакување треба да се потврдат како дел од квалитетот на производот, особено за структурирани кеси и обложени материјали.
Библиотека со дефекти: вообичаени проблеми со производството на кеси и нивните основни причини
Ова е делот што повеќето статии го прескокнуваат. Но, разбирањето на дефектите е местото каде што купувачите престануваат да бидат пасивни и почнуваат да имаат контрола.
Дефекти на шиење
Лабавите шевови, прескокнати шевови, нерамномерната должина на шевот, набивање и искривените линии често доаѓаат од погрешно затегнување на конецот, проблеми со иглата, разлики во истегнувањето на материјалот или неконзистентна техника на операторот.
Проблеми со формата и симетријата
Торбата што се извртува, се наведнува или изгледа асиметрично може да биде резултат на неусогласеност на шаблонот, нанос на сечење, грешки во насоката на истегнување на панелот или неуспеси во усогласувањето на склопот. Овие дефекти ретко имаат единствена причина; тие се системски проблеми.
Брановидни патент и неусогласеност
Брановидните патенти често се случуваат кога лентата со патент се напојува нерамномерно, панелите се протегаат поинаку или напнатоста на шиењето ја повлекува лентата. Неусогласеноста може да дојде и од слаб засек или избрзано склопување.
Грешки во поставувањето бренд
Лошо поставените логоа, искривените етикети или неконзистентните позиции на ознаките обично доаѓаат од пропуштени жигови, нејасни референтни точки или слаби проверки во линија.
Хардверски дефекти
Испуканите токи, лизгачките регулатори или кородираните метални делови често се навраќаат на лоша класа на материјал, неправилно поставување или непроверени варијации на добавувачот. Хардверските дефекти се скапи затоа што често бараат преработка по склопувањето.
Оштетување на површината на ткаенината
Грешки, траги од сјај, гребнатини на облогата или дамки често се случуваат при ракување, термички процеси или лошо пакување. Обложените материјали изгледаат премиум додека не се постапува грубо.
Работен тек на контрола на квалитет: Каде да се провери и зошто е важно
Ако сакате да ја разберете зрелоста на производството, разберете како се управува со квалитетот како работен тек.
IQC (Контрола на квалитет на влез)
Спречува неисправна ткаенина и додатоци да влезат во производство. Ова спречува систематските дефекти да станат „нормални“ во линијата.
IPQC (контрола на квалитет во процесот)
Ги фаќа проблемите додека линијата работи и дозволува прилагодувања. Ова е местото каде што дефектите се спречуваат да се размножуваат.
FQC (Конечна контрола на квалитет)
Потврдува дека готовата торба одговара на стандардите. Тоа е важно, но не треба да биде првпат некој сериозно да го проверува квалитетот.
OQC (Појдовна контрола на квалитет)
Се фокусира на подготвеноста за испорака: правилни количини, стандарди за пакување, етикетирање, состојба на картон и документи. Ова ги намалува логистичките спорови и ги избегнува доцнењата што може да се избегнат.
Предизвикувачи на време: Што всушност го забавува производството на кеси
Времето на испорака не е фиксен број; тоа е резултат на вашите одлуки и контрола на вашиот добавувач.
Набавка на материјал и потврда
Ако ткаенината е специјална боја или облога по нарачка, времето за набавка доминира. Ако хардверот е прилагоден, тој исто така може да ја продолжи временската линија.
Циклуси на земање примероци и јамки за ревизија
Секоја ревизија може да предизвика промени на шемата, преработка и повторно одобрување. Јасните рани одлуки ги намалуваат циклусите за земање примероци.
Распоред на линии и сложеност
Фабриките закажуваат линии врз основа на капацитетот, сезонската состојба и сложеноста. Кесите со повеќе подсклопови и чекори за зајакнување бараат постабилно планирање.
Стапка на преработка
Rework е тивкиот убиец на времето. Ако првото масовно трчање има дефекти кои бараат корекција, распоредот брзо се менува. Контролата на процесот е најдобрата заштита за времето на искористување.
Комплет алатки за купувачи: Што да побарате за да го контролирате процесот
Ова не е список за проверка „избери фабрика“. Тоа е комплет алатки за „контрола на работниот тек“.
Побарајте мапа на процеси
Фабриката која може да прикаже мапа на производство чекор-по-чекор (дури и едноставна) обично има појасна внатрешна организација од онаа што прикажува само фотографии од производите.
Побарајте клучни детали за конструкцијата во писмена форма
Потврдете го типот на бод, методот на засилување, структурата на коренот на ременот, стилот на поставување на патент и клучните материјали. Ако тоа е важно за изведбата, тоа не треба да живее само во нечија меморија.
Побарајте контролни точки за КК и примерок записи
Вие не барате ветување за совршен квалитет. Прашувате дали мерат, снимаат и дејствуваат. Таа разлика е огромна.
Рано потврдете го стандардното пакување
Особено за структурирани кеси, договорете се за начинот на пакување, правилата за виткање, влошките и барањата за картон. Пакувањето е местото каде што формата може тивко да се уништи.
Заклучок: Производството е синџир на контрола, а не момент на шиење
Чантата не се „прави“ само на чекорот за шиење. Направено е преку синџир на заклучени одлуки: материјали што се однесуваат предвидливо, шаблони што чисто се собираат, сечење што ја зачувува геометријата, шиење што останува конзистентно, засилување што ги следи патеките на оптоварување, хардвер што одговара на вистинската употреба и контролни пунктови за КК што го фаќаат наносот пред да стане проблем со пратката.
Ако го разбирате процесот на производство на кеси од крај до крај, не одобрувате само примерок - вие одобрувате систем. И на тој начин добивате масовно производство кое се чувствува досадно на најдобар начин: доследно, предвидливо и подготвено за испорака без драма.
Најчесто поставувани прашања
1) Кои се клучните фази во процесот на производство на кеси?
Процесот на производство на кеси започнува со краток преглед на производот и технолошки пакет што ги дефинира мерењата, толеранциите и материјалите. Следно, фабриките ги потврдуваат ткаенините и додатоците, а потоа вршат дојдовна инспекција за да ги контролираат дефектите и варијациите на боите. Сечењето и подсклопот ја заклучуваат точноста на панелот и го поедноставуваат подоцнежното склопување. Главното шиење, арматурата и хардверската интеграција создаваат издржливост и функција. Внатрешниот КК, конечниот КК и правилата за пакување обезбедуваат поголемите единици да одговараат на одобрениот стандард пред испораката.
2) Зошто примерокот понекогаш изгледа подобро од производството на големо?
Примероците често се прават побавно и од техничари со повисоки вештини, додека најголемиот дел работи побрзо со повеќе оператори и повеќе променливи. Ако материјалите, стандардите за шевовите и позициите на арматурата не се заклучени во писмена форма, производната линија може поинаку да ја толкува конструкцијата. Мешањето на многу материјали, исто така, може да предизвика разлики во нијансите и неконзистентно чувство на рака. Друг вообичаен проблем е префрлањето на верзијата помеѓу одобрените обрасци и производствените датотеки. Силниот внатрешен КК е она што спречува една мала грешка да се повторува илјадници пати.
3) Кои проверки на квалитетот се најважни за ранците и носечките торби?
Фокусирајте се на јачината на прицврстувањето на ременот и рачката бидејќи ова се најчестите точки на дефект при оптоварување. Проверете ги перформансите на патентот за мазност, усогласување и отпорност на одвојување за време на затегнување. Потврдете ја конзистентноста на шевовите и точноста на арматурата во зоните на напрегање, како што се сидра со млаз и долни агли. Потврдете ја хардверската компатибилност за да се држат токите и да не се лизгаат подесувачите. Едноставен план за КК базиран на процеси (дојдовен + во линија + финален) обично го надминува „само конечната инспекција“.
4) Како купувачите можат да ги намалат дефектите како брановидни патенти, искривени шевови и слаба симетрија?
Повеќето видливи дефекти доаѓаат од префрлање во рана фаза: варијација на сечењето, несовпаѓање на шаблонот или нејасни референци за усогласување. Купувачите треба да бараат пишани стандарди за конструкција за должината на шевот, додатокот на шевовите, начинот на поставување патент и поставувањето на арматурата. Под-склопите треба да се проверат пред конечното затворање на телото за да се откријат дефектите рано. Вградениот КК треба да ја следи симетријата, исправноста на патентот и конзистентноста на шевовите за време на производството. Јасните критериуми за дефекти исто така ги намалуваат споровите и го забрзуваат корективното дејство.
5) Колку време трае производството на кеси од одобрување до испорака?
Времето на испорака зависи од подготвеноста на материјалот, ревизиите на земање примероци и сложеноста на производството - не само од фабричката брзина. Обоени ткаенини по мерка, специјални премази или прилагоден хардвер обично ги продолжуваат временските рокови. Повеќекратните ревизии на примероци исто така може да го одложат производството бидејќи шаблоните и спецификациите мора повторно да се синхронизираат. Комплексните вреќи со многу под-склопови и чекори за зајакнување имаат потреба од постабилно закажување и КК. Најбрзиот пат е рано заклучување на спецификациите и спречување на преработка преку силни контроли во линија.
Референци
Тест метод на TM8 за издржливост на бојата на крцкање, Технички комитет на AATCC, Американско здружение на текстилни хемичари и колористи (AATCC), стандарди и публикации на AATCC
ISO 105-C03 Textiles — Тестови за постојаност на боја — Дел C03: Постојаност на боја за перење, ISO Технички комитет ISO/TC 38, Меѓународна организација за стандардизација (ISO), Каталог ISO стандарди
ASTM D5034 Стандарден тест метод за цврстина на кршење и издолжување на текстилни ткаенини (тест за фаќање), ASTM комитет D13 за текстил, ASTM International, ASTM Standards Database
YKK ги тестира своите сврзувачки елементи за да обезбеди квалитет, YKK Americas Communications Team, YKK Americas Group, YKK Americas Technical article/Newsroom
Методи за тестирање на производи: Методи за тестирање на патент (врз основа на JIS-S3015 и ASTM D2061), група производи за прицврстување YKK, корпорација YKK, методи за тестирање на производи YKK (техничка поддршка)
Постојаност на боја според серијата ISO 105, Оддел за тестирање Centexbel, Centexbel (белгиски истражувачки центар за текстил и пластика), страница со упатства за тестирање на Centexbel
ISO 105-B04 и B10: атмосферски влијанија на текстил, Технички тим на Атлас, Технологија за тестирање материјали на Атлас, Центар за знаење на Атлас (блог за временски услови)
ASTM D5034 Преглед на тестирање и белешки за апликации, тим за инженерство на апликации, Инстрон, библиотека за стандарди и решенија за тестирање на Инстрон
Интелигенција на процеси: Како да се контролираат резултатите
Што навистина значи „производство на кеси“ во пракса
Производство на кеси не е „сече и шие“. Тоа е низа од заклучени одлуки што ги претвора променливите материјали во повторливи исходи. Вистинскиот резултат на фабриката е конзистентноста: обликот, функцијата и завршницата на одобрениот примерок се репродуцираат низ илјадници единици во рамките на дефинираните толеранции. Кога добавувачот не може да објасни како ги контролира влезовите, префрлањата и контролните пунктови, резултатот е обично непредвидлив поголем дел - без оглед на тоа колку добро изгледа примерокот.
Како се создава (и губи) квалитетот низ работниот тек
Квалитетот се создава возводно. Прецизноста и толеранциите на технолошкиот пакет го спречуваат поместувањето; дојдовната инспекција ги блокира варијациите на сенките и слабите компоненти; прецизноста на шемата и логиката на засекот ја штитат симетријата; геометрија на брави за сечење; под-склопите ја намалуваат сложеноста на доцните фази; стандардите за шиење ја стабилизираат должината и напнатоста на шевот; засилувањето ги следи патеките на оптоварување; хардверската интеграција ја штити употребливоста; in-line QC рано ги запира системските дефекти; правилата за пакување го штитат изгледот и обликот за време на транзитот.
Зошто најголемиот дел се разликува од примероците (јазот на повторливост)
Примероците често се градат побавно и од техничари со повисоки вештини, додека најголемиот дел работи со брзина на производство со повеќе оператори и повеќе променливи. Јазот во повторливоста обично доаѓа од една од четирите причини: отклучени спецификации (мрежење, пена, хардвер, стандарди за шевови), префрлување на верзијата (несовпаѓање на шаблоните/спецификациите меѓу тимовите), мешање на многу материјали (промени во нијанси и чувство) или слаб внатрешен QC (дефектите се скалира пред некој да ги поправи). Третирајте го примерокот за претпроизводство како „системски стандард“ и барајте ги истите спецификации, материјали и контролни точки во обем.
Логика на опцијата: што да се избере кога перформансите се важни
Ако приоритет ви е конзистентноста на големо, дадете приоритет на јасните толеранции, стабилните делови од материјали и повторливите насоки за шиење пред декоративните карактеристики. За носечките торби, фокусирајте се на конструкцијата на коренот на ременот, закотвувањето на рачката, зајакнувањето на дното и компатибилноста со бравата. За врвен изглед, фокусирајте се на контролата на ориентацијата на панелот, стабилноста на вградувањето на патент, методите за усогласување на брендовите (наметки/шаблони) и протоколи за ракување кои спречуваат гребнатини на облогата или траги од сјај.
Размислувањата купувачите треба да ги заклучат пред масовното производство
Пред да го одобрите најголемиот дел, заклучете ги „седумте порти за одлучување“ во писмена форма: правила за многу ткаенина и сенка, спецификации за ткаење/пена/зацврстувач, хардверски модели и завршетоци, должина на шевовите и поставување на арматурата, одобрена ревизија на шема/спецификации, контролни точки за контрола на квалитетот и прагови на дефекти и стандарди за пакување кои ја зачувуваат формата. Овие контроли прават повеќе за да ги заштитат резултатите од испораката од кое било ветување од една фабрика.
Сигнал за тренд: зошто транспарентноста на процесот станува новиот KPI на купувачот
Како што брендовите се движат побрзо и циклусите на производи се скратуваат, купувачите сè повеќе ги наградуваат фабриките кои работат како системи, а не како работилници. Трендот се менува од „можеш ли да успееш?“ за „дали може да го репродуцирате со сигурност, да ги документирате контролите и да ја затворите јамката кога ќе се појават проблеми? Транспарентноста на процесот - јасни спецификации, снимени контролни пунктови, делови што може да се следат и брзо корективно дејство - стана конкурентна предност бидејќи ги намалува повторното работење, одложувањата и ризикот за репутација.
Усогласеност и ризик: што е важно без премногу да се комплицира
Дури и кога торбата не е регулиран медицински или безбедносен производ, купувачите сè уште се соочуваат со ризици поврзани со усогласеноста: ограничени супстанции во облогите и облогите, точноста на етикетирањето и тврдењата за изведба како што се „водоотпорни“ или „тешки“. Најсигурниот пристап е да се усогласат барањата со критериумите што може да се тестираат, да се чуваат спецификациите на материјалот што може да се следат на серии и да се обезбеди појдовна инспекција да ја потврди конзистентноста на етикетирањето, пакувањето и документацијата пред пратката.
