બેગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા સમજાવી: ડિઝાઇનથી શિપમેન્ટ સુધી (પગલાં-દર-પગલાં)

મોટાભાગના લોકો માને છે કે બેગનું ઉત્પાદન મૂળભૂત રીતે "ફેબ્રિક કાપો, તેને સીવવા, તેને મોકલો" છે. કારને "માત્ર ધાતુ અને પૈડાં" કહેવામાં આવે છે તે જ વાઇબ છે. વાસ્તવિક કારખાનાઓમાં, બેગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા એ નિર્ણયના દરવાજાઓની સાંકળ છે: સામગ્રીના સ્પેક્સ, પેટર્નની ચોકસાઈ, કટીંગ ચોકસાઇ, સીવણ સુસંગતતા, મજબૂતીકરણ તર્ક, હાર્ડવેર પ્રદર્શન અને ગુણવત્તા ચેકપોઇન્ટ્સ જે નક્કી કરે છે કે જથ્થાબંધ ઉત્પાદન નમૂના સાથે મેળ ખાય છે કે નહીં—અથવા ધીમી ગતિના વળતર/રિફંડ તહેવારમાં ફેરવાય છે.

આ માર્ગદર્શિકા સમજાવે છે કે કેવી રીતે બેગ બનાવવામાં આવે છે, તબક્કાવાર, વ્યવહારુ નિયંત્રણો સાથે જે વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં મહત્વપૂર્ણ છે. તે ખરીદદારો, ઉત્પાદન મેનેજરો અને સોર્સિંગ ટીમોને ગુણવત્તા ક્યાં બનાવવામાં આવે છે, તે ક્યાં ખોવાઈ જાય છે અને તમે બલ્ક ઑર્ડર્સ માટે પ્રતિબદ્ધતા પહેલાં શું જોવું તે સમજવામાં મદદ કરવા માટે લખવામાં આવ્યું છે.

---

બેગ મેન્યુફેક્ચરિંગમાં ખરેખર શું શામેલ છે

બેગ ઉત્પાદન એ એક "પ્રક્રિયા" નથી. તે એક સિસ્ટમ છે જે બેગના પ્રકાર, કાર્ય અને જટિલતા દ્વારા બદલાય છે.

શા માટે પ્રક્રિયા બેગના પ્રકારો વચ્ચે બદલાય છે

એક સરળ ડ્રોસ્ટ્રિંગ બેગ અને હાઇકિંગ બેકપેક સિલાઇ મશીન શેર કરી શકે છે, પરંતુ તેઓ સમાન જોખમ પ્રોફાઇલ શેર કરતા નથી. બેકપેક લોડ-બેરિંગ ઝોન, ફોમ લેયર્સ, વેબિંગ એન્કર અને હાર્ડવેર ઉમેરે છે જે પુનરાવર્તિત તણાવ ચક્રમાં ટકી રહેવું જોઈએ. એ લેપટોપ બેગ પેડિંગ પ્લેસમેન્ટ ચોકસાઈ અને આકાર સ્થિરતા ઉમેરે છે. ટોટ બેગ ઘણીવાર હાર્ડવેર કરતાં સુઘડતા અને ફેબ્રિકની વર્તણૂક પર વધુ આધાર રાખે છે.

દરેક ફેક્ટરીનો મુખ્ય ધ્યેય

બેગની શૈલીને ધ્યાનમાં લીધા વિના, ફેક્ટરીનું મુખ્ય કાર્ય સુસંગતતા છે: બેગ #1, #500 અને #5,000 દેખાવાનું અને નિર્ધારિત સહિષ્ણુતાની અંદર તે જ કાર્ય કરવું. તે સુસંગતતા "સખત પ્રયત્નો" દ્વારા પ્રાપ્ત થતી નથી. તે ઇનપુટ્સને નિયંત્રિત કરીને અને યોગ્ય ક્ષણો પર નિર્ણયોને લૉક કરીને પ્રાપ્ત થાય છે.

---

પગલું 1: ઉત્પાદન સંક્ષિપ્ત અને ઉપયોગ-કેસ વ્યાખ્યા

કોઈપણ ફેબ્રિક કાપવામાં આવે તે પહેલાં, ઉત્પાદન-તૈયાર બેગ આવશ્યકતાના તાળા તરીકે શરૂ થાય છે.

શું અપફ્રન્ટ વ્યાખ્યાયિત કરવાની જરૂર છે

કાર્યક્ષમ સંક્ષિપ્તમાં સામાન્ય રીતે હેતુપૂર્વકનો ઉપયોગ (દૈનિક વહન, આઉટડોર હાઇકિંગ, મુસાફરી), લક્ષ્ય લોડ શ્રેણી, કદ અને કમ્પાર્ટમેન્ટ્સ, પોકેટ ફંક્શન્સ, ઓપનિંગ સ્ટાઇલ (ઝિપ, રોલ-ટોપ, ફ્લૅપ), લોગો પ્લેસમેન્ટ પદ્ધતિ, રંગ લક્ષ્યો અને જો સુસંગત હોય તો અનુપાલન આવશ્યકતાઓનો સમાવેશ થાય છે.

જ્યારે સંક્ષિપ્ત અસ્પષ્ટ હોય ત્યારે શું ખોટું થાય છે

અસ્પષ્ટ ઇનપુટ્સ અનંત પુનરાવર્તનો બનાવે છે. તમને એક નમૂનો મળે છે જે "સારું લાગે છે" પરંતુ બલ્ક કાર્યાત્મક સમસ્યાઓ દર્શાવે છે: સ્ટ્રેપ લોડ હેઠળ શિફ્ટ થાય છે, પોકેટ્સ સેગ થાય છે, ઝિપર્સ વેવ થાય છે અને આકાર તૂટી જાય છે. ખરીદદાર જેટલી વહેલી કામગીરીની અપેક્ષાઓ વ્યાખ્યાયિત કરે છે, તેટલા ઓછા ખર્ચાળ સુધારાઓ પાછળથી થાય છે.

---

પગલું 2: ટેક પેક અને સહિષ્ણુતા સેટિંગ

ટેક પેક એક વિચારને પુનરાવર્તિત ઉત્પાદન સૂચનામાં ફેરવે છે.

પ્રોડક્શન-રેડી ટેક પેકમાં શું હોવું જોઈએ

નક્કર ટેક પેકમાં સામાન્ય રીતે પરિમાણીય રેખાંકનો, માપન બિંદુઓ, સ્વીકાર્ય સહિષ્ણુતા, સ્ટીચ વિગતો, સીમ ભથ્થાં, ફેબ્રિક અને સહાયક વિશિષ્ટતાઓ, પેનલ બાંધકામ નોંધો, મજબૂતીકરણ સ્થાનો અને બ્રાન્ડિંગ સૂચનાઓનો સમાવેશ થાય છે. તે એ પણ વ્યાખ્યાયિત કરે છે કે ચોક્કસ પ્લેસમેન્ટ ક્યાં મહત્વનું છે અને જ્યાં નાની વિવિધતા સ્વીકાર્ય છે.

સહનશીલતા વૈકલ્પિક નથી

જો ફેક્ટરી સહિષ્ણુતાનું અનુમાન લગાવતી હોય, તો જથ્થાબંધ ઉત્પાદનમાં ઘટાડો થશે. સહનશીલતા એ છે કે કેવી રીતે ખરીદનાર અને સપ્લાયર "સ્વીકાર્ય ભિન્નતા" જેવો દેખાય છે તે સંમત થાય છે. તેમના વિના, દરેક નિરીક્ષણ એક દલીલ બની જાય છે.

---

પગલું 3: સામગ્રીની પસંદગી અને ઘટક સ્પષ્ટીકરણ

સામગ્રી ખર્ચ માળખું અને પ્રદર્શન બંનેને વ્યાખ્યાયિત કરે છે. પરંતુ વધુ અગત્યનું, તેઓ વ્યાખ્યાયિત કરે છે કે ફેક્ટરી સતત શું ઉત્પાદન કરવા સક્ષમ છે.

મુખ્ય ફેબ્રિક અને અસ્તર પસંદગીઓ

સામાન્ય બેગ કાપડ સમાવેશ થાય છે પોલિએસ્ટર, નાયલોન, કેનવાસ, PU-આધારિત સિન્થેટીક્સ અને RPET જેવા રિસાયકલ કરેલ પ્રકારો. દરેક કટીંગ, સીવણ તણાવ અને ગરમી પ્રક્રિયાઓ હેઠળ અલગ રીતે વર્તે છે. બેગના હેતુને આધારે લાઇનિંગ્સ સાદા વણાયેલા, કોટેડ સામગ્રી અથવા માળખાગત સ્તરો હોઈ શકે છે.

વેબિંગ, ફોમ અને સ્ટ્રક્ચરલ લેયર્સ

ઘણા બેગ નિષ્ફળ કારણ કે ખરીદદારો બાહ્ય ફેબ્રિક પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે અને ભાર વહન કરતી "અદ્રશ્ય" સામગ્રીને અવગણે છે. વેબિંગ સ્ટ્રેન્થ, ફીણની ઘનતા, સ્ટિફનરની જાડાઈ અને બોર્ડ મટિરિયલ્સ બેગ કેવી રીતે અનુભવે છે, આકાર ધરાવે છે અને રોજિંદા તણાવથી બચે છે તે વ્યાખ્યાયિત કરે છે.

હાર્ડવેર અને ટ્રીમ

ઝિપર્સ, બકલ્સ, સ્લાઇડર્સ, ડી-રિંગ્સ, સ્નેપ્સ, હૂક-એન્ડ-લૂપ અને પુલ્સ એ કામગીરીની અડચણો છે. નબળા હાર્ડવેર સાથે એક મહાન બેગ હજુ પણ નબળી બેગ છે. હાર્ડવેર સ્પેક્સમાં કદ, સામગ્રી, પૂર્ણાહુતિ અને કાર્યાત્મક અપેક્ષાઓ જેવી કે સરળતા અને વિરૂપતા સામે પ્રતિકારનો સમાવેશ થવો જોઈએ.

---

પગલું 4: ઇનકમિંગ મટિરિયલ ઇન્સ્પેક્શન (IQC)

ફેક્ટરીઓ કે જે ઇનકમિંગ ઇન્સ્પેક્શનને છોડી દે છે તે મૂળભૂત રીતે જુગાર છે કે દરેક રોલ અને બેચ સંપૂર્ણ છે. તે ઉત્પાદન નથી. એ આશા છે.

IQC સામાન્ય રીતે શું તપાસે છે

ઇનકમિંગ ઇન્સ્પેક્શન ઘણીવાર ફેબ્રિક શેડની સુસંગતતા, સપાટીની ખામી, કોટિંગની એકરૂપતા, સંકોચન જોખમ અને મૂળભૂત શારીરિક લાગણીને તપાસે છે. હાર્ડવેર માટે, તે કાર્યક્ષમતા, પૂર્ણાહુતિ અને સ્પષ્ટ ખામીઓ તપાસે છે. ફીણ અને વેબિંગ માટે, તે જાડાઈ અને સુસંગતતા તપાસે છે.

શેડ કંટ્રોલ અને બેચ મેનેજમેન્ટ

બૅચેસમાં રંગની વિવિધતા "ટુ-ટોન શિપમેન્ટ" બનાવી શકે છે જ્યાં વિવિધ ફેબ્રિક લોટમાંથી પેનલ કુદરતી પ્રકાશ હેઠળ મેળ ખાતી નથી. સારી ફેક્ટરીઓ ફેબ્રિક લોટ લેબલ કરે છે, મિશ્રણના નિયમોને નિયંત્રિત કરે છે અને શેડ રિસ્ક ઘટાડવા માટે કટીંગની યોજના બનાવે છે.

---

પગલું 5: પેટર્ન મેકિંગ અને ગ્રેડિંગ

પેટર્ન એ બેગની બ્લુપ્રિન્ટ છે. જો પેટર્ન ખોટી છે, તો ડાઉનસ્ટ્રીમ બધું મોંઘું બની જાય છે.

પેટર્નની ચોકસાઈ આકાર અને એસેમ્બલી સરળતા નક્કી કરે છે

પેટર્નમાં પેનલના આકારો, ખાંચાઓ, સીમ ભથ્થાં અને સંરેખણ બિંદુઓનો સમાવેશ થાય છે. Notches શણગાર નથી. તેઓ પોઝિશનિંગ લોજિક છે. જ્યારે પેટર્ન બંધ હોય, ત્યારે સીવણ સંચાલકો વળતર આપે છે, વિકૃતિ અને અસંગત દેખાવ બનાવે છે.

કદના પ્રકારો માટે ગ્રેડિંગ

જો બેગ બહુવિધ કદમાં આવે છે, તો ગ્રેડિંગ નિયમો નક્કી કરે છે કે પેટર્ન કેવી રીતે સ્કેલ કરે છે. નબળું ગ્રેડિંગ બેડોળ પ્રમાણ, ખોટી રીતે સંલગ્ન ખિસ્સા અથવા સ્ટ્રેપ એટેચમેન્ટ પોઈન્ટ બનાવે છે જે આરામ અને લોડ બેલેન્સને બદલવાની રીતોમાં બદલાય છે.

---

પગલું 6: માર્કર બનાવવાનું અને સામગ્રીના ઉપયોગનું આયોજન

માર્કર પ્લાનિંગ એ છે કે કેવી રીતે ફેક્ટરીઓ ઉપજને શ્રેષ્ઠ બનાવવા માટે ફેબ્રિક પર પેટર્નના ટુકડાને મેપ કરે છે.

માર્કર પ્લાનિંગ શા માટે ખર્ચની બહાર છે

સારી માર્કર પ્લાનિંગ પણ સુસંગતતાને સમર્થન આપે છે. તે પેનલ ઓરિએન્ટેશનને વ્યાખ્યાયિત કરે છે, જે ફેબ્રિકની ચમકની દિશા, સ્ટ્રેચની દિશા અને અંતિમ બેગ પ્રકાશ હેઠળ કેવી દેખાય છે તે અસર કરે છે. તે પેટર્નવાળી અથવા ટેક્ષ્ચર સામગ્રીમાં અનિચ્છનીય મેળ ખાતી અટકાવે છે.

માર્કર પ્લાનિંગમાં સામાન્ય જોખમો

જો ફેબ્રિકમાં ડાયરેક્શનલ ટેક્સચર અથવા કોટિંગ હોય, તો ખોટું ઓરિએન્ટેશન પેનલ્સ વચ્ચે નોંધપાત્ર તફાવત પેદા કરી શકે છે. પેટર્નવાળા કાપડમાં, ખોટી ગોઠવણી ઝડપથી સસ્તી લાગે છે.

---

પગલું 7: કટીંગ (મેન્યુઅલ વિ CNC) અને એજ કંટ્રોલ

કટીંગ એ પ્રથમ ભૌતિક પગલું છે જે આકારને તાળું મારે છે.

મેન્યુઅલ કટીંગ

મેન્યુઅલ કટીંગ લવચીક અને નાના રનમાં સામાન્ય છે. તે ઓપરેટરની કુશળતા પર ખૂબ આધાર રાખે છે. તે ચોક્કસ હોઈ શકે છે, પરંતુ જો પ્રક્રિયામાં ઉતાવળ કરવામાં આવે તો વિવિધતા વધે છે.

CNC અથવા આપોઆપ કટીંગ

CNC કટીંગ સુસંગતતા સુધારી શકે છે અને માનવ ભૂલ ઘટાડી શકે છે. તે ખાસ કરીને ઉચ્ચ-વોલ્યુમ ઓર્ડર અને જટિલ આકારો માટે ઉપયોગી છે. તે પુનઃઓર્ડર વચ્ચે પુનરાવર્તિતતામાં પણ મદદ કરે છે, એ જ ફાઇલ અને સેટઅપનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.

એજ ફિનિશિંગ અને એન્ટિ-ફ્રે કંટ્રોલ

કેટલીક સામગ્રી સરળતાથી ઝઘડે છે. કટીંગ પદ્ધતિઓ અને ધાર હેન્ડલિંગ બાબત. હીટ કટીંગ વેબિંગ એન્ડ્સ, જ્યાં યોગ્ય હોય ત્યાં ફેબ્રિકની કિનારીઓને સીલ કરવું અને યોગ્ય બંધનકર્તા પ્રક્રિયાઓ ફ્રેઇંગ ઘટાડે છે અને લાંબા ગાળાની ટકાઉપણું સુધારે છે.

---

પગલું 8: બ્રાન્ડિંગ કામગીરી (પ્રિન્ટિંગ, ભરતકામ, લેબલ્સ)

બ્રાન્ડિંગ એ માત્ર શણગાર નથી; તે પ્રક્રિયા જોખમ છે કારણ કે તે ઘણીવાર અંતિમ એસેમ્બલી પહેલા થાય છે.

પ્રિન્ટીંગ

સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ, હીટ ટ્રાન્સફર, સબલાઈમેશન અથવા અન્ય પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિઓ પ્રત્યેકની ટકાઉપણું અને પ્રક્રિયાની માંગ અલગ હોય છે. ગરમી-આધારિત પ્રક્રિયાઓ કોટેડ કાપડને વિકૃત કરી શકે છે અથવા "ચમકતા ગુણ" છોડી શકે છે.

ભરતકામ અને પેચો

ભરતકામ જાડાઈ ઉમેરે છે અને જો ફેબ્રિક સ્થિર ન હોય તો પકરિંગ થઈ શકે છે. પેચો અને લેબલોને સંરેખણ નિયંત્રણની જરૂર છે; ખોટી જગ્યા એ પુનઃકાર્ય માટેના સૌથી સામાન્ય કારણોમાંનું એક છે.

લેબલ અને ટેગ તૈયારી

વણાયેલા લેબલ્સ, કેર લેબલ્સ, હેંગ ટૅગ્સ અને બારકોડ્સની વહેલાસર પુષ્ટિ કરવી આવશ્યક છે. અહીં વિલંબિત ફેરફારો પેકિંગ અને શિપિંગમાં વિલંબ કરી શકે છે.

---

પગલું 9: પેટા એસેમ્બલીઝ (ઉત્પાદનનું શાંત એન્જિન)

આધુનિક બેગ ઉત્પાદન મુખ્ય એસેમ્બલી ઝડપી અને સુસંગત રાખવા માટે સબ-એસેમ્બલી લાઇન પર આધાર રાખે છે.

લાક્ષણિક પેટા એસેમ્બલીઓ

પોકેટ્સ, ઝિપર પેનલ્સ, શોલ્ડર સ્ટ્રેપ, બેક પેનલ્સ, રિઇન્ફોર્સમેન્ટ પેચ અને આંતરિક કમ્પાર્ટમેન્ટ્સ ઘણીવાર અલગથી એસેમ્બલ કરવામાં આવે છે. આ મુખ્ય લાઇન પર જટિલતા ઘટાડે છે અને ગુણવત્તા નિયંત્રણ સમસ્યાઓને વહેલા પકડવામાં મદદ કરે છે.

સબ-એસેમ્બલી શા માટે ખામી ઘટાડે છે

જો ફેક્ટરી માત્ર અંતે ખામીઓ તપાસે છે, તો તે પહેલેથી જ ખૂબ મોડું થઈ ગયું છે. પેટા-એસેમ્બલીઓ બહુવિધ ભાગોને કાયમી ધોરણે જોડવામાં આવે તે પહેલાં ધ્યાન કેન્દ્રિત તપાસની મંજૂરી આપે છે.

---

પગલું 10: મુખ્ય સીવણ અને એસેમ્બલી

આ તે છે જ્યાં બેગ બેગ બની જાય છે—અને જ્યાં મોટાભાગની "છુપી ગુણવત્તા" સમસ્યાઓ દેખાય છે.

સ્ટીચ સુસંગતતા અને તણાવ નિયંત્રણ

ટાંકાની લંબાઈ, થ્રેડ ટેન્શન અને સીમ ગોઠવણી દેખાવ અને શક્તિ બંનેને વ્યાખ્યાયિત કરે છે. ખૂબ ચુસ્ત તાણ પકરિંગ અને વિકૃતિનું કારણ બની શકે છે; ખૂબ છૂટક નબળા સીમ અને થ્રેડ લૂપ્સ તરફ દોરી શકે છે.

સીમ બાંધકામ પ્રકારો

વિવિધ સીમ (સાદા સીમ, બાઉન્ડ સીમ, ફોલ્ડ સીમ) વિવિધ હેતુઓ માટે સેવા આપે છે. આઉટડોર બેગ ઘણીવાર ધારની સુરક્ષા માટે બંધનકર્તાનો ઉપયોગ કરે છે. ચોક્કસ સીમ પસંદ કરવામાં આવે છે કારણ કે તે સ્વચ્છ દેખાય છે; અન્ય કારણ કે તેઓ દુરુપયોગથી બચી જાય છે.

સંરેખણ અને સમપ્રમાણતા નિયંત્રણ

"સહેજ બંધ" દેખાતી બેગમાં ઘણીવાર પેનલ ગોઠવણી ડ્રિફ્ટ હોય છે. આ વિવિધતા, પેટર્નની સમસ્યાઓ અથવા ઓપરેટરની અસંગતતાથી આવી શકે છે. સારી એસેમ્બલી સપ્રમાણતાને સ્થિર રાખવા માટે માર્ગદર્શિકાઓ, નોચેસ અને ચેકપોઇન્ટનો ઉપયોગ કરે છે.

---

પગલું 11: મજબૂતીકરણની કામગીરી (જ્યાં ટકાઉપણું બનેલ છે)

જો બેગ વજન વહન કરે તેવી અપેક્ષા હોય, તો મજબૂતીકરણ વૈકલ્પિક નથી.

લાક્ષણિક મજબૂતીકરણ ઝોન

હેન્ડલ એટેચમેન્ટ પોઈન્ટ્સ, શોલ્ડર સ્ટ્રેપ રૂટ, બોટમ કોર્નર્સ, વેબિંગ એન્કર, ઝિપર એન્ડ્સ અને પોકેટ કોર્નર્સ પર સ્ટ્રેસ પોઈન્ટ્સ એ સામાન્ય રિઇન્ફોર્સમેન્ટ ઝોન છે.

મજબૂતીકરણ પદ્ધતિઓ

ફેક્ટરીઓ બાર-ટેક સ્ટીચિંગ, બોક્સ-એક્સ ટાંકા, વધારાના બેકિંગ પેચ, ડબલ સ્ટીચિંગ અથવા સ્તરવાળી વેબિંગનો ઉપયોગ કરી શકે છે. કી "વધુ ટાંકા" નથી. કી સાચા લોડ પાથ પર યોગ્ય મજબૂતીકરણ છે.

લોડ પાથ કન્સેપ્ટ

જ્યારે બેગ ઉપાડવામાં આવે છે, ત્યારે ભાર ચોક્કસ ઝોનમાંથી પસાર થાય છે. જો મજબૂતીકરણ અવ્યવસ્થિત રીતે મૂકવામાં આવે છે, તો બેગ હજી પણ નિષ્ફળ જાય છે - માત્ર એક અલગ જગ્યાએ. સારી રીતે ડિઝાઈન કરેલ બેગ લોડનું સરળતાથી વિતરણ કરે છે અને "સખત તણાવ એકાગ્રતા" બિંદુઓને ટાળે છે.

---

પગલું 12: હાર્ડવેર ઇન્સ્ટોલેશન અને કાર્યાત્મક એકીકરણ

હાર્ડવેર મોડું ઇન્સ્ટોલ કરેલું છે, પરંતુ જો તેને નિયંત્રિત ન કરવામાં આવે તો તે મોડેથી નિષ્ફળતાઓ બનાવી શકે છે.

ઝિપર ઇન્સ્ટોલેશન

ઝિપર્સ તરંગ વિકૃતિ વિના સરળતાથી ચાલવા જોઈએ. વેવી ઝિપર્સ ઘણીવાર અસમાન સીવણ તણાવ, પેનલ સ્ટ્રેચ ડિફરન્સ અથવા ઇન્સ્ટોલેશન દરમિયાન ખોટી ગોઠવણીમાંથી આવે છે.

બકલ્સ અને એડજસ્ટમેન્ટ સિસ્ટમ્સ

બકલ્સને વેબિંગની પહોળાઈને યોગ્ય રીતે ફિટ કરવી જોઈએ અને લપસ્યા વિના તણાવ હેઠળ પકડી રાખવું જોઈએ. જો વેબબિંગ બકલ ડિઝાઇન માટે ખૂબ જાડું અથવા ખૂબ પાતળું હોય, તો કાર્યક્ષમતા પીડાય છે.

મેટલ અને સમાપ્ત ગુણવત્તા

જો ધાતુના ભાગો ખરાબ રીતે સમાપ્ત થયા હોય, તો તે કાટ થઈ શકે છે, ખંજવાળ અથવા વિકૃત થઈ શકે છે. બિન-દરિયાઈ વાતાવરણમાં પણ, સસ્તી પ્લેટિંગ ખરીદદારોની અપેક્ષા કરતાં વધુ ઝડપથી બગડી શકે છે.

---

પગલું 13: ઇન-લાઇન ગુણવત્તા નિયંત્રણ (IPQC)

ઇન-લાઇન QC એ છે જ્યાં ફેક્ટરીઓ ખામીને બલ્ક ડિઝાસ્ટરમાં સ્કેલિંગ કરતા અટકાવે છે.

IPQCએ શું મોનિટર કરવું જોઈએ

પેનલ સંરેખણ, સ્ટીચ સુસંગતતા, મજબૂતીકરણ પ્લેસમેન્ટ, પોકેટ સમપ્રમાણતા, ઝિપર ફંક્શન અને એકંદર આકાર લાક્ષણિક તપાસ છે. કેટલીક ફેક્ટરીઓ ઉત્પાદન દરમિયાન માપન બિંદુઓ સામે રેન્ડમ એસેમ્બલી પણ તપાસે છે.

શા માટે પ્રક્રિયા તપાસો અંતિમ તપાસને હરાવી

અંતિમ નિરીક્ષણ સમસ્યાઓ પકડી શકે છે, પરંતુ તે તેમને ભૂંસી શકતું નથી. જો ખામીઓ વ્યવસ્થિત હોય, તો અંતિમ QC માત્ર તમને કહે છે કે સમસ્યા કેટલી મોટી છે. ઇન-લાઇન QC તમને તેને ઠીક કરવા માટે પૂરતું વહેલું કહે છે.

---

પગલું 14: અંતિમ નિરીક્ષણ અને કાર્ય પરીક્ષણ (FQC)

અંતિમ QC તે છે જ્યાં ફેક્ટરી પુષ્ટિ કરે છે કે જે ઉત્પાદન કરવામાં આવ્યું હતું તે માન્ય ધોરણ સાથે મેળ ખાય છે.

દેખાવ તપાસો

નિરીક્ષકો સ્વચ્છતા, સ્ટીચિંગ સુઘડતા, ગોઠવણી, બ્રાન્ડિંગ પ્લેસમેન્ટ અને એકંદર આકાર તપાસે છે. અમુક બેગ માટે, તેઓ એ પણ તપાસી શકે છે કે બેગ યોગ્ય રીતે ઊભી છે કે પડી ગઈ છે.

કાર્યાત્મક તપાસો

ઝિપર સ્મૂથનેસ, બકલ લોકીંગ, સ્ટ્રેપ એડજસ્ટમેન્ટ, હેન્ડલ સ્ટ્રેન્થ ફીલ અને પોકેટ યુસેબિલિટી ચકાસવામાં આવે છે. બેકપેક્સ અથવા લોડ-બેરિંગ બેગ માટે, મૂળભૂત લોડ અથવા પુલ ચેક્સનો સમાવેશ થાય છે.

માપન ચકાસણી

અંતિમ નિરીક્ષણમાં સામાન્ય રીતે બેગ સહિષ્ણુતામાં રહે તેની ખાતરી કરવા માટે નમૂના લેવાના માપનો સમાવેશ થાય છે. આ ખાસ કરીને મહત્વનું છે જો બેગ ઉપકરણો, પેકેજિંગ અથવા છૂટક પ્રદર્શન આવશ્યકતાઓને ફિટ કરતી હોવી જોઈએ.

---

પગલું 15: પેકિંગ, કાર્ટન પરીક્ષણ અને શિપમેન્ટની તૈયારી

પેકિંગ એ પછીનો વિચાર નથી; તે ઉત્પાદન સુરક્ષા અને બ્રાન્ડ પ્રસ્તુતિનો એક ભાગ છે.

વ્યક્તિગત પેકિંગ

સામાન્ય પદ્ધતિઓમાં પોલીબેગ્સ, નોન-વોવન ડસ્ટ બેગ્સ, હેંગ ટેગ્સ અને ઇન્સર્ટ્સનો સમાવેશ થાય છે. યોગ્ય પદ્ધતિ સ્કફિંગ ઘટાડે છે, બેગને સ્વચ્છ રાખે છે અને જો જરૂરી હોય તો છૂટક-તૈયાર પ્રસ્તુતિને સમર્થન આપે છે.

કાર્ટન પેકિંગ અને પ્રોટેક્શન

કાર્ટનની મજબૂતાઈ, પેકિંગની ઘનતા અને આંતરિક સુરક્ષાને પ્રભાવિત કરે છે કે બેગ કચડી કે વિકૃત થઈ ગઈ છે. જો બેગમાં સ્ટ્રક્ચર્ડ પેનલ્સ હોય, તો અયોગ્ય પેકિંગ આકારને કાયમ માટે વિકૃત કરી શકે છે.

શિપમેન્ટ દસ્તાવેજીકરણ અને ટ્રેસેબિલિટી

ખરીદદારોને ઘણીવાર પેકિંગ લિસ્ટ, કાર્ટન માર્કિંગ, બારકોડ અને શિપમેન્ટ લેબલની જરૂર હોય છે. દાવાઓને હેન્ડલ કરવા માટે ટ્રેસેબિલિટી પણ મહત્વની છે: કઈ બેચ અને કઈ લાઇનમાં ખામી સર્જાઈ તે જાણવું રિઝોલ્યુશન દરમિયાન સમય બચાવે છે.

---

સાત નિર્ણય દરવાજા જે બલ્ક ગુણવત્તા નક્કી કરે છે

જો તમે આગાહી કરવા માંગતા હોવ કે બલ્ક ઉત્પાદન નમૂના સાથે મેળ ખાશે કે કેમ, તો આ દરવાજાઓ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો. તેઓ એવા છે જ્યાં મોટાભાગના પ્રોજેક્ટ સાચા કે ખોટા જાય છે.

ગેટ 1: સામગ્રી લોટ અને શેડ નિયમો

પૂછો કે ફેબ્રિક લોટને કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે અને શું પેનલ લોટમાં મિશ્રિત છે. એક ફેક્ટરી જે શેડ કંટ્રોલને સ્પષ્ટ રીતે સમજાવી શકતી નથી તે તમને આશ્ચર્યજનક વિવિધતા સ્વીકારવાનું કહે છે.

ગેટ 2: વેબિંગ, ફોમ અને રિઇન્ફોર્સમેન્ટ સ્પેક્સ લૉક છે

આ આંતરિક સામગ્રીનો ઉલ્લેખ કરવો જોઈએ, અનુમાનિત નહીં. જો તેઓ "પછીથી નક્કી કરવાના" રહે છે, તો બલ્ક આરામ અને ટકાઉપણું વહી જશે.

ગેટ 3: હાર્ડવેર ગ્રેડ અને સુસંગતતા

હાર્ડવેર માત્ર ત્યારે જ "સારું" છે જો તે વેબિંગ, લોડ અને હેતુપૂર્વકના ઉપયોગને બંધબેસતું હોય. ચોક્કસ મોડલ, કદ અને સમાપ્તિની વહેલી તકે પુષ્ટિ કરો.

ગેટ 4: સીવણ ધોરણો અને ઓપરેટર માર્ગદર્શન

સારી ફેક્ટરીઓ સ્ટીચની લંબાઈ, સીમનો પ્રકાર અને મજબૂતીકરણ પ્લેસમેન્ટ અને તે મુજબ ટ્રેન ઓપરેટરોને વ્યાખ્યાયિત કરે છે. ધોરણો વિના, "ઑપરેટર શૈલી" તમારી ગુણવત્તા સિસ્ટમ બની જાય છે, જે પ્રશંસા નથી.

ગેટ 5: નમૂના અને બલ્ક વચ્ચે સંસ્કરણ નિયંત્રણ

જો સંસ્કરણ નિયંત્રણ નબળું હોય તો બલ્ક દરમિયાન નાના નમૂનાના ફેરફારો આકસ્મિક રીતે અદૃશ્ય થઈ શકે છે. ફેક્ટરીએ ટ્રેક કરવો જોઈએ કે કઈ પેટર્ન અને સ્પેક રિવિઝન મંજૂર છે.

ગેટ 6: ઇન-લાઇન QC ચેકપોઇન્ટ્સ સક્રિય છે

જો ફેક્ટરી ફક્ત અંતિમ QC વિશે જ વાત કરે છે, તો તે પહેલાથી જ બનાવવામાં અથવા નાશ પામ્યા પછી તેઓ ગુણવત્તા તપાસે છે. ઇન-લાઇન નિયંત્રણો પરિપક્વતાની વાસ્તવિક નિશાની છે.

ગેટ 7: પેકિંગ સ્પેક્સ આકાર અને સમાપ્તિને સુરક્ષિત કરે છે

ઉત્પાદનની ગુણવત્તાના ભાગરૂપે પેકિંગ નિયમોની પુષ્ટિ થવી જોઈએ, ખાસ કરીને સ્ટ્રક્ચર્ડ બેગ અને કોટેડ સામગ્રી માટે.

---

ખામી પુસ્તકાલય: સામાન્ય બેગ ઉત્પાદન સમસ્યાઓ અને તેમના મૂળ કારણો

આ તે ભાગ છે જે મોટાભાગના લેખો છોડે છે. પરંતુ ખામીની સમજ એ છે જ્યાં ખરીદદારો નિષ્ક્રિય થવાનું બંધ કરે છે અને નિયંત્રણમાં રહેવાનું શરૂ કરે છે.

સ્ટીચિંગ ખામીઓ

છૂટક ટાંકા, છોડેલા ટાંકા, અસમાન ટાંકાની લંબાઈ, પકરિંગ અને કુટિલ રેખાઓ ઘણીવાર ખોટા થ્રેડ ટેન્શન, સોયની સમસ્યાઓ, સામગ્રીના ખેંચાણના તફાવતો અથવા અસંગત ઓપરેટર તકનીકથી આવે છે.

આકાર અને સમપ્રમાણતા મુદ્દાઓ

એક બેગ કે જે ટ્વિસ્ટ કરે છે, ઝૂકી જાય છે અથવા અસમપ્રમાણ લાગે છે તે પેટર્નની મેળ ખાતી, કટીંગ ડ્રિફ્ટ, પેનલ સ્ટ્રેચ ડાયરેક્શન ભૂલો અથવા એસેમ્બલી ગોઠવણીની નિષ્ફળતાને કારણે પરિણમી શકે છે. આ ખામીઓનું ભાગ્યે જ એક કારણ હોય છે; તેઓ સિસ્ટમ સમસ્યાઓ છે.

ઝિપર વેવિનેસ અને મિસલાઈનમેન્ટ

વેવી ઝિપર્સ ઘણીવાર થાય છે જ્યારે ઝિપર ટેપને અસમાન રીતે ખવડાવવામાં આવે છે, પેનલ્સ અલગ રીતે ખેંચાય છે, અથવા ટાંકવાનું તણાવ ટેપને ખેંચે છે. મિસલાઈનમેન્ટ ખરાબ નૉચિંગ અથવા ધસી આવેલી એસેમ્બલીમાંથી પણ આવી શકે છે.

બ્રાન્ડિંગ પ્લેસમેન્ટ ભૂલો

ખોટો લોગો, કુટિલ લેબલ્સ અથવા અસંગત ટૅગ પોઝિશન સામાન્ય રીતે ગુમ થયેલ જીગ્સ, અસ્પષ્ટ સંદર્ભ બિંદુઓ અથવા નબળા ઇન-લાઇન ચેક્સમાંથી આવે છે.

હાર્ડવેર નિષ્ફળતાઓ

તિરાડ બકલ્સ, સ્લિપિંગ એડજસ્ટર્સ અથવા કાટખૂણે ધાતુના ભાગો ઘણીવાર નબળા મટિરિયલ ગ્રેડ, ખોટી ફિટિંગ અથવા ચકાસાયેલ સપ્લાયર વિવિધતા તરફ પાછા ફરે છે. હાર્ડવેરની ખામીઓ ખર્ચાળ છે કારણ કે તેને ઘણીવાર એસેમ્બલી પછી ફરીથી કામ કરવાની જરૂર પડે છે.

ફેબ્રિક સપાટી નુકસાન

હેન્ડલિંગ, હીટ પ્રોસેસ અથવા નબળા પેકિંગ દરમિયાન સ્કફ્સ, શાઇન માર્કસ, કોટિંગ સ્ક્રેચ અથવા સ્ટેન ઘણીવાર થાય છે. કોટેડ મટિરિયલ્સ પ્રીમિયમ લાગે છે જ્યાં સુધી તે લગભગ નિયંત્રિત ન થાય.

---

ગુણવત્તા નિયંત્રણ વર્કફ્લો: ક્યાં તપાસ કરવી અને તે શા માટે મહત્વપૂર્ણ છે

જો તમે ઉત્પાદન પરિપક્વતાને સમજવા માંગતા હો, તો સમજો કે વર્કફ્લો તરીકે ગુણવત્તાનું સંચાલન કેવી રીતે થાય છે.

IQC (ઇનકમિંગ ગુણવત્તા નિયંત્રણ)

ખામીયુક્ત ફેબ્રિક અને એસેસરીઝને ઉત્પાદનમાં પ્રવેશતા અટકાવે છે. આ લાઇનમાં "સામાન્ય" બનતા વ્યવસ્થિત ખામીઓને અટકાવે છે.

IPQC (પ્રક્રિયામાં ગુણવત્તા નિયંત્રણ)

જ્યારે લાઇન ચાલી રહી હોય ત્યારે સમસ્યાઓ પકડે છે અને ગોઠવણોની મંજૂરી આપે છે. આ તે છે જ્યાં ખામીઓને ગુણાકાર કરતા અટકાવવામાં આવે છે.

FQC (અંતિમ ગુણવત્તા નિયંત્રણ)

ફિનિશ્ડ બેગ ધોરણો સાથે મેળ ખાતી હોવાની પુષ્ટિ કરે છે. તે મહત્વનું છે, પરંતુ તે પહેલીવાર ન હોવું જોઈએ જ્યારે કોઈ વ્યક્તિ ગુણવત્તાને ગંભીરતાથી તપાસે.

OQC (આઉટગોઇંગ ગુણવત્તા નિયંત્રણ)

શિપમેન્ટની તૈયારી પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે: યોગ્ય માત્રા, પેકિંગ ધોરણો, લેબલિંગ, કાર્ટનની સ્થિતિ અને દસ્તાવેજો. આ લોજિસ્ટિક્સ વિવાદો ઘટાડે છે અને ટાળી શકાય તેવા વિલંબને ટાળે છે.

---

લીડ ટાઇમ ડ્રાઇવર્સ: ખરેખર શું બેગનું ઉત્પાદન ધીમું કરે છે

લીડ ટાઈમ કોઈ નિશ્ચિત સંખ્યા નથી; તે તમારા નિર્ણયો અને તમારા સપ્લાયરના નિયંત્રણનું આઉટપુટ છે.

સામગ્રી પ્રાપ્તિ અને પુષ્ટિ

જો ફેબ્રિક ખાસ રંગ અથવા કસ્ટમ કોટિંગ હોય, તો પ્રાપ્તિનો સમય પ્રભુત્વ ધરાવે છે. જો હાર્ડવેર વૈવિધ્યપૂર્ણ હોય, તો તે સમયરેખાને પણ વિસ્તૃત કરી શકે છે.

સેમ્પલિંગ સાયકલ અને રિવિઝન લૂપ્સ

દરેક પુનરાવર્તન પેટર્નમાં ફેરફાર, પુનઃકાર્ય અને ફરીથી મંજૂરીને ટ્રિગર કરી શકે છે. સ્પષ્ટ પ્રારંભિક નિર્ણયો સેમ્પલિંગ લૂપ્સ ઘટાડે છે.

રેખા સુનિશ્ચિત અને જટિલતા

ફેક્ટરીઓ ક્ષમતા, મોસમ અને જટિલતાના આધારે શેડ્યૂલ રેખાઓ બનાવે છે. બહુવિધ પેટા એસેમ્બલીઓ અને મજબૂતીકરણના પગલાં સાથેની બેગને વધુ સ્થિર આયોજનની જરૂર છે.

પુનઃકાર્ય દર

રીવર્ક એ સાયલન્ટ લીડ ટાઇમ કિલર છે. જો પ્રથમ બલ્ક રનમાં ખામીઓ હોય જેને સુધારવાની જરૂર હોય, તો શેડ્યૂલ ઝડપથી બદલાય છે. પ્રક્રિયા નિયંત્રણ શ્રેષ્ઠ લીડ ટાઇમ રક્ષણ છે.

---

ખરીદનાર ટૂલકિટ: પ્રક્રિયાને નિયંત્રિત કરવા માટે શું પૂછવું

આ "ફેક્ટરી પસંદ કરો" ચેકલિસ્ટ નથી. તે "વર્કફ્લોને નિયંત્રિત કરો" ટૂલકિટ છે.

પ્રક્રિયા નકશા માટે પૂછો

એક ફેક્ટરી જે સ્ટેપ-બાય-સ્ટેપ પ્રોડક્શન મેપ (એક સાદો પણ) બતાવી શકે છે તે સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનના ફોટા બતાવે છે તેના કરતાં વધુ સ્પષ્ટ આંતરિક સંસ્થા ધરાવે છે.

લેખિતમાં મુખ્ય બાંધકામ વિગતો માટે પૂછો

સ્ટીચ પ્રકાર, મજબૂતીકરણ પદ્ધતિ, સ્ટ્રેપ રૂટ માળખું, ઝિપર ઇન્સ્ટોલેશન શૈલી અને મુખ્ય સામગ્રીની પુષ્ટિ કરો. જો તે પ્રદર્શન માટે મહત્વપૂર્ણ છે, તો તે ફક્ત કોઈની યાદમાં જીવવું જોઈએ નહીં.

QC ચેકપોઇન્ટ્સ અને નમૂના રેકોર્ડ્સ માટે પૂછો

તમે સંપૂર્ણ ગુણવત્તાના વચન માટે પૂછતા નથી. તમે પૂછી રહ્યાં છો કે શું તેઓ માપે છે, રેકોર્ડ કરે છે અને કાર્ય કરે છે. એ તફાવત બહુ મોટો છે.

પેકિંગ સ્ટાન્ડર્ડની વહેલાસર પુષ્ટિ કરો

ખાસ કરીને સ્ટ્રક્ચર્ડ બેગ માટે, પેકિંગ પદ્ધતિ, ફોલ્ડિંગ નિયમો, ઇન્સર્ટ્સ અને કાર્ટન આવશ્યકતાઓ પર સંમત થાઓ. પેકિંગ એ છે જ્યાં આકારને શાંતિથી બગાડી શકાય છે.

---

નિષ્કર્ષ: ઉત્પાદન એ નિયંત્રણની સાંકળ છે, સીવણની ક્ષણ નથી

એકલા સીવણના પગલા પર બેગ "બનાવવામાં" નથી. તે લૉક કરેલા નિર્ણયોની સાંકળ દ્વારા બનાવવામાં આવે છે: સામગ્રી કે જે અનુમાનિત રીતે વર્તે છે, પેટર્ન જે સ્વચ્છ રીતે ભેગા થાય છે, કટીંગ જે ભૂમિતિને સાચવે છે, સીવણ જે સુસંગત રહે છે, મજબૂતીકરણ કે જે લોડ પાથને અનુસરે છે, હાર્ડવેર જે વાસ્તવિક ઉપયોગ સાથે મેળ ખાય છે અને QC ચેકપોઇન્ટ્સ જે શિપમેન્ટ સમસ્યા બનતા પહેલા ડ્રિફ્ટને પકડે છે.

જો તમે બેગ મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રક્રિયાને અંત સુધી સમજો છો, તો તમે માત્ર નમૂનાને મંજૂર કરતા નથી - તમે સિસ્ટમને મંજૂરી આપો છો. અને આ રીતે તમે બલ્ક ઉત્પાદન મેળવો છો જે શ્રેષ્ઠ રીતે કંટાળાજનક લાગે છે: સુસંગત, અનુમાનિત અને ડ્રામા વિના મોકલવા માટે તૈયાર.

---

FAQs

1) બેગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં મુખ્ય તબક્કાઓ શું છે?

બેગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા ઉત્પાદન સંક્ષિપ્ત અને ટેક પેક સાથે શરૂ થાય છે જે માપ, સહનશીલતા અને સામગ્રીને વ્યાખ્યાયિત કરે છે. આગળ, ફેક્ટરીઓ કાપડ અને એસેસરીઝની પુષ્ટિ કરે છે, પછી ખામીઓ અને રંગ વિવિધતાને નિયંત્રિત કરવા માટે ઇનકમિંગ નિરીક્ષણ ચલાવો. કટીંગ અને પેટા એસેમ્બલીઓ લોક પેનલની ચોકસાઈ અને પછીની એસેમ્બલીને સરળ બનાવે છે. મુખ્ય સીવણ, મજબૂતીકરણ અને હાર્ડવેર એકીકરણ ટકાઉપણું અને કાર્ય બનાવે છે. ઇન-લાઇન QC, અંતિમ QC અને પેકિંગ નિયમો ખાતરી કરે છે કે જથ્થાબંધ એકમો શિપમેન્ટ પહેલાં માન્ય માનક સાથે મેળ ખાય છે.

2) શા માટે નમૂના ક્યારેક જથ્થાબંધ ઉત્પાદન કરતાં વધુ સારા દેખાય છે?

નમૂનાઓ ઘણીવાર ધીમા અને ઉચ્ચ કૌશલ્ય ધરાવતા ટેકનિશિયનો દ્વારા બનાવવામાં આવે છે, જ્યારે બલ્ક વધુ ઓપરેટરો અને વધુ ચલ સાથે ઝડપથી ચાલે છે. જો સામગ્રી, ટાંકાના ધોરણો અને મજબૂતીકરણની સ્થિતિ લેખિતમાં બંધ ન હોય, તો ઉત્પાદન રેખા બિલ્ડનું અલગ રીતે અર્થઘટન કરી શકે છે. મટીરીયલ લોટ મિશ્રણ પણ શેડ તફાવત અને અસંગત હાથ-લાગણીનું કારણ બની શકે છે. અન્ય સામાન્ય સમસ્યા એ માન્ય પેટર્ન અને પ્રોડક્શન ફાઇલો વચ્ચે વર્ઝન ડ્રિફ્ટ છે. મજબૂત ઇન-લાઇન QC એ એક નાની ભૂલને હજારો વખત પુનરાવર્તિત થતાં અટકાવે છે.

3) બેકપેક્સ અને લોડ-બેરિંગ બેગ માટે કઈ ગુણવત્તાની તપાસ સૌથી વધુ મહત્વની છે?

સ્ટ્રેપ-રુટ અને હેન્ડલ એટેચમેન્ટ સ્ટ્રેન્થ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો કારણ કે આ લોડ હેઠળના સૌથી સામાન્ય નિષ્ફળતા બિંદુઓ છે. તણાવ દરમિયાન સરળતા, સંરેખણ અને વિભાજન માટે પ્રતિકાર માટે ઝિપરની કામગીરી તપાસો. વેબિંગ એન્કર અને બોટમ કોર્નર્સ જેવા સ્ટ્રેસ ઝોન પર સ્ટિચિંગ સાતત્ય અને મજબૂતીકરણની ચોકસાઈ ચકાસો. હાર્ડવેર સુસંગતતાની પુષ્ટિ કરો જેથી બકલ્સ પકડે અને એડજસ્ટર્સ લપસી ન જાય. એક સરળ પ્રક્રિયા-આધારિત QC યોજના (ઇનકમિંગ + ઇન-લાઇન + ફાઇનલ) સામાન્ય રીતે "ફક્ત અંતિમ નિરીક્ષણ" ને હરાવી દે છે.

4) ખરીદદારો વેવી ઝિપર્સ, કુટિલ સ્ટિચિંગ અને નબળી સમપ્રમાણતા જેવી ખામીઓને કેવી રીતે ઘટાડી શકે છે?

મોટાભાગની દૃશ્યમાન ખામીઓ પ્રારંભિક તબક્કાના ડ્રિફ્ટમાંથી આવે છે: કટીંગ વેરિએશન, પેટર્ન મિસમેચ અથવા અસ્પષ્ટ સંરેખણ સંદર્ભો. ખરીદદારોએ સ્ટીચ લંબાઈ, સીમ ભથ્થું, ઝિપર ઇન્સ્ટોલેશન પદ્ધતિ અને મજબૂતીકરણ પ્લેસમેન્ટ માટે લેખિત બાંધકામ ધોરણોની જરૂર પડશે. ફાઈનલ બોડી ક્લોઝર પહેલા પેટા એસેમ્બલીની તપાસ કરવી જોઈએ જેથી ખામીઓ વહેલા પકડાઈ જાય. ઇન-લાઇન QC એ ઉત્પાદન દરમિયાન સમપ્રમાણતા, ઝિપરની સીધીતા અને સ્ટીચ સુસંગતતાનું નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ. સ્પષ્ટ ખામી માપદંડ વિવાદો ઘટાડે છે અને સુધારાત્મક કાર્યવાહીને વેગ આપે છે.

5) બેગના ઉત્પાદનને મંજૂરીથી શિપમેન્ટ સુધી કેટલો સમય લાગે છે?

લીડ ટાઈમ સામગ્રીની તૈયારી, સેમ્પલિંગ રિવિઝન અને પ્રોડક્શન જટિલતા પર આધાર રાખે છે-ફક્ત ફેક્ટરી સ્પીડ પર જ નહીં. કસ્ટમ-ડાઇડ ફેબ્રિક્સ, ખાસ કોટિંગ્સ અથવા કસ્ટમ હાર્ડવેર સામાન્ય રીતે સમયરેખાને વિસ્તૃત કરે છે. બહુવિધ નમૂનાના પુનરાવર્તનો પણ ઉત્પાદનમાં વિલંબ કરી શકે છે કારણ કે પેટર્ન અને સ્પેક્સ ફરીથી સમન્વયિત હોવા જોઈએ. ઘણી પેટા એસેમ્બલીઓ અને મજબૂતીકરણના પગલાઓ સાથે જટિલ બેગને વધુ સ્થિર સમયપત્રક અને QCની જરૂર છે. સૌથી ઝડપી રસ્તો એ છે કે સ્પેક્સને વહેલું લૉક કરવું અને મજબૂત ઇન-લાઇન નિયંત્રણો દ્વારા પુનઃકાર્ય અટકાવવું.

સંદર્ભો

1. TM8 ટેસ્ટ મેથડ ફોર કલરફાસ્ટનેસ ટુ ક્રોકિંગ, AATCC ટેકનિકલ કમિટી, અમેરિકન એસોસિયેશન ઓફ ટેક્સટાઇલ કેમિસ્ટ એન્ડ કલરિસ્ટ્સ (AATCC), AATCC સ્ટાન્ડર્ડ્સ એન્ડ પબ્લિકેશન્સ

2. ISO 105-C03 ટેક્સટાઈલ્સ — રંગની સ્થિરતા માટે પરીક્ષણો — ભાગ C03: ધોવા માટે રંગની સ્થિરતા, ISO ટેકનિકલ કમિટી ISO/TC 38, ઈન્ટરનેશનલ ઓર્ગેનાઈઝેશન ફોર સ્ટાન્ડર્ડાઈઝેશન (ISO), ISO ધોરણો કેટલોગ

3. ASTM D5034 સ્ટાન્ડર્ડ ટેસ્ટ મેથડ ફોર બ્રેકિંગ સ્ટ્રેન્થ અને ટેક્સટાઇલ ફેબ્રિક્સ (ગ્રેબ ટેસ્ટ), ASTM કમિટી D13 ઓન ટેક્સટાઇલ, ASTM ઇન્ટરનેશનલ, ASTM સ્ટાન્ડર્ડ્સ ડેટાબેઝ

4. YKK ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે તેના ફાસ્ટનરનું પરીક્ષણ કરે છે, YKK અમેરિકા કોમ્યુનિકેશન ટીમ, YKK અમેરિકા ગ્રુપ, YKK અમેરિકા ટેકનિકલ આર્ટિકલ/ન્યૂઝરૂમ

5. ઉત્પાદન પરીક્ષણ પદ્ધતિઓ: ઝિપર પરીક્ષણ પદ્ધતિઓ (JIS-S3015 અને ASTM D2061 પર આધારિત), YKK ફાસ્ટનિંગ પ્રોડક્ટ્સ જૂથ, YKK કોર્પોરેશન, YKK ઉત્પાદન પરીક્ષણ પદ્ધતિઓ (તકનીકી સપોર્ટ)

6. ISO 105 શ્રેણી, સેંટેક્સબેલ ટેસ્ટિંગ ડિપાર્ટમેન્ટ, સેંટેક્સબેલ (બેલ્જિયન ટેક્સટાઈલ એન્ડ પ્લાસ્ટિક રિસર્ચ સેન્ટર), સેંટેક્સબેલ ટેસ્ટિંગ ગાઈડન્સ પેજ અનુસાર રંગની સ્થિરતા

7. ISO 105-B04 અને B10: વેધરિંગ ઓફ ટેક્સટાઈલ, એટલાસ ટેકનિકલ ટીમ, એટલાસ મટિરિયલ ટેસ્ટિંગ ટેક્નોલોજી, એટલાસ નોલેજ સેન્ટર (વેધરિંગ બ્લોગ)

8. ASTM D5034 પરીક્ષણ વિહંગાવલોકન અને એપ્લિકેશન નોંધો, એપ્લિકેશન એન્જિનિયરિંગ ટીમ, ઇન્સ્ટ્રોન, ઇન્સ્ટ્રોન ધોરણો અને પરીક્ષણ ઉકેલો લાઇબ્રેરી